Концерн WEG успешно ввел в эксплуатацию самое длинное погрузочно-разгрузочное решение в Африке, оснащенное
регулируемыми электроприводами.
Конвейер транспортирует уголь из шахты Zibulo на завод по переработке угля Phola. Из-за высокой энергоэффективности конвейер практически не имеет отрицательного воздействия на окружающую среду. Своим решением Концерн WEG показал острое понимание потребностей Anglo Thermal, что позволило компании получить с этим предложением соответствующее индивидуальное техническое решение, обеспечивающее максимальные время бесперебойной работы и производительность оборудования, и свести к минимуму его техническое обслуживание.
Физическая длина конвейера Zondagsfontein в 16 км и проектная производительность 1750 тонн в час создавали для разработчиков проекта большое количество уникальных задач. «Голову» приводных шкивов конвейера приводят в движение четыре электродвигателя WEG мощностью 500 кВт, в комплекте с частотными преобразователями, а движение «хвоста» обеспечивают только два таких комплекса. Эти комплексы работают по схеме ведущий-ведомый. Для координации управления крутящими моментами и скоростями «головы» и «хвоста» используется модуль связи, передающий информацию по оптико-волоконному кабелю. Элементы управления также интегрированы в общую структуру и систему автоматизации.
WEG выполнил программирование поставляемых частотных преобразователей совместно с двигателями, что обеспечило полную совместимость с системой заказчика. Центральный диспетчерский пункт получает сигналы обратной связи, такие как скорость, крутящий момент, ток, мощность и сигналы от двигателей и частотных преобразователей WEG.
Запуск и контроль работы оборудования был очень сложной задачей. Во время первого пуска, хвостовая часть транспортерной ленты оставалась неподвижной в течение целых двух минут после того, как «голова» была приведена в движение. При запуске все шесть двигателей конвейера работали на низкой скорости в течение минуты для выравнивания напряженности в конвейере, и уже после этого конвейер был разогнан до максимальной рабочей скорости.
При нормальном запуске четырех двигателей «голова» должна работать с таким же крутящим моментом, как и два двигателя «хвоста», но крутящие моменты и скорости «головы» и «хвоста» существенно различаются. После стабилизации растяжения ленты конвейера, все шесть двигателей должны иметь точно соответствующие крутящие моменты и скорости. Крутящий момент электродвигателя мощностью 500 кВт потенциально огромен, поэтому крайне важно точно контролировать уровни крутящих моментов и распределение нагрузки между различными двигателями. Разработчик информационной системы Концерна WEG заверил, что эти сложные требования были успешно достигнуты.
После первого запуска, для обеспечения нормальной работы конвейера требуется, чтобы головной шкив начинал работу первым, а хвостовой — двадцать секунд спустя. В течение этого времени скорость приводов ограничивается на уровне около 70 об/мин, чтобы гарантировать, что нагрузка распределена равномерно, и после истечения пяти минут лента конвейера разгоняется до ее полной скорости — 4,7 метра в секунду.
Применение этого способа управления движением конвейерной ленты приводит к наилучшим показателям управления конвейером. С одной стороны это позволяет минимизировать напряжение конвейерной ленты и ее механический износ, одновременно оптимизируя время доставки продукта. С другой стороны это приводит к увеличению жизненного цикла конвейера и минимизации потребления электроэнергии. Мировая промышленность все более осознает необходимость сокращения потребления энергии в связи с нынешним кризисом энергоснабжения.